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作業改善グラフ化システム
  1. 「グラフ化」によって改善点や効果が一目瞭然
  2. 立体グラフやチャートで多彩に資料作成
  3. Access&Visioの組み合わせで低コスト化を実現
作業の効率化や改善対策は、企業規模や扱う製品に関わりなく、
最優先課題の一つでしょう。
この“作業改善グラフ化システム”で、現状の作業データを
素早くグラフ化することで、業務における問題点を浮き彫りにできます。
  • 簡単なデータ入力で、グラフによって作業状況や実績を視覚化。
    作業改善策の参考材料を素早く提示できる。
  • 改善計画の段階で、作業手順を入れ替えを検討したり、条件を変更した場合のシミュレーションも容易。
  • 実績データベースから、過去にさかのぼって業務を分析する際にも活用可能。Access(DBソフト)と、Visio(グラフィックソフト)を組み合わせ、低コスト化を実現。

「見やすさ」が一番の魅力。さらに資料作成を10分の1に短縮!

当工場では自動車用のATやクラッチ板など、駆動系部品を製造しています。作業効率を高めるため積極的に改善対策に取り組んでいます。10年程前から、作業の現状を分析・検討する指標資料として、「作業標準表」「レイアウト図」「作業分析図」を活用。この資料から問題点を見つけ、ムリ・ムラ・ムダを省くために作業の工程を入れ替えたり、作業者への助言を行ったりして、役立てています。改善のため必要な基礎資料は、従来からパソコンで作成していました。しかし、作成作業に時間をとられ、とくに作業手順を入れ替えて検討するときなどは手作業で表を切り貼りするなど手間がかかることが課題でした。また、資料も数字などが多く、わかりにくい点も改善点でした。


そこで、2006年2月に作業の現場が手にとって一目で「見える」、現在のシステムを導入しました。最大の特長は、作業効率をグラフ化したことで、現状を的確に把握できること。立体グラフを見れば、即座に現状を把握できるので、定期的な改善会議で責任者が集まって対策を練るときも、互いに理解しやすく改善策を立てやすいことが利点です。
さらに、パソコンで作業工程の入れ替え検討、作業者ごと生産性の比較なども簡単にでき、改善策のシミュレーションにも活用しています。課題だった資料作成の時間は、従来比で10分の1に短縮。本来の目的である改善対策に時間を費やすことができます。現在は生産ラインの30〜40%にこのツールを採り入れています。将来的にはサーバで管理するなど情報を共有し、作業改善の支援ツールとして、全ラインで活用していけたらと思っています。

アイシン精機株式会社 小川工場様
愛知県安城市/本社:愛知県刈谷市
大手自動車部品メーカー。小川工場では主にオートマチックトランスミッション、クラッチ板などの駆動系部品を製造

工場管理グループ
保全・技室チーム(作業改善担当)
渡辺松夫様

駆動2課(現場責任者)
近藤直紀様


〒480−1167 愛知県長久手市仲田1219
Tel.0561-65-3140 Fax.0561-65-3141 お問い合わせ
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